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行业新闻

  • 如何提高仓库的利用率
    2019-01-07

    平面仓库的特点和缺点就是空间利用率不高,会增加储存成本;相对立体仓库优点大概就是存取货物效率高一点、投入的相关辅助设备成本较低;在现代化仓储企业中,平面仓所占的比例呈逐年下降的趋势。如果仓库内的货品种类不多,库房面积较大,但不适合上下架操作,也没有辅助的仓储工具,在这样的情况下会选择平面仓的方式来存放货物。 根据库房的实际情况来说,如果要提升平面仓的利用率,可以从现场管理的角度加以解决。 首先,货物堆码要根据货物的包装、外形、性质、特点、重量和数量,和气候情况,以及储存时间长短,将货物按一定的规律码成各种形状的货垛。同时,为了大幅度提高仓库利用率,科学、合理的仓位规划是必不可少的,也是最大限度利用空间的一种重要手段。仓位的规划主要包括面积布置、货位设定和堆砌方式的规划。 货位标示: 每个储存仓位都有固定大小,最好使用标准的包装容器。标准的包装,对于货品的标示、维护、点检、运输都将很方便。每个容器都标明储存的物料,与条码技术相结合,则仓储和盘点等管理都可以实现系统自动化,给工作带来极大的方便。 先进先出: 在货物的摆放方面应当符合先进先出的原则。很多先来的货放在里头,后来的货放在外面,就没办法先进先出了。货物最好放成两排,两边都可以卸货,这就能做到先进先出了。如果一定做成三排也可以,但是当中这一排往往都是先进来的货物往里头放的,所以一定要做一个传送带,东西放上面,按钮一按,这边的货从这里出来,堆放货物要合理的留好进出通道以加快在货物流转过程中的速度。 空间利用: 提高仓库利用率。可以充分利用库房高度。合理的利用空间高度,重量大的货放在最下面,小东西应该放到上面去,零零散散的货物应放在上面,重的货物或是比较大的应放在下面,这样拿起来很方便。 此外,要想管好平面仓,空间的利用还可以从减少死角、规划单位、规定放置方法、高度利用、活动原则、5s现场管理等多个方面进行提升。

  • 仓库分类管理中的常见误区
    2019-01-07

    错误一:对仓库不进行细分 有的企业,自认为其原材料简单,所以,对仓库没有进行细分。其实,就一般的制造企业而言,其原材料大致可以分为两类,一类是主料,有企业也叫做零件;另一类是辅料,有的企业叫做包装材料等等。 财务部门,有时候要统计零件仓库的库存金额及包装材料的库存金额;而有时,企业盘点的时候,出于成本的考虑,也不会对所有的材料都进行盘点,可能只对零件仓库或者包装材料仓库进行盘点。 其实,麻雀虽小,五脏俱全。企业规模虽然小,但是像上述的一些基本作业还是要做的。所以,企业在EPR项目实施时,不要太过于吝啬,把原材料进行分类。 若客户企业的产品比较简单,至少分三个仓库,分别成品仓库、零件仓库(或者原材料仓库)、包装材料仓库(或叫作辅助材料仓库)。 错误二:计价的产品与不计价的产品混在同一个仓库 企业有些产品是不计价格的,如客户免费提供给我们用于生产的材料,又叫作客供品;如供应商给的不计价的备品;如我们给客户不计算价格的样品,等等。这些不计算价格的产品跟计算价格的产品放在一起,会造成库存金额、发料成本的混乱。 如某种原材料,即有我们按市场价格采购的10000套,又有供应商送的备品100套。按照当时采购的价款及相关的费用,该原材料的库存金额为2万元。 那该材料若生产部门领料,单位成本为多少呢?按2元每套算呢,还是按1.98元每套算呢?若把100套备品考虑进去,显然不是很合理。 但是,若企业把普通原材料跟供应商商的备品放在同一个仓库的话,则系统在计算库存成本与发料成本的话,会认为备品也是采购进来的,会降低实际的单位材料成本。 所以,对于这些不需要企业支付价款的特殊材料,企业在设计仓库的时候,最好能够独立出来。如专门设置客供品仓库、备品仓库等等。 而把这些仓库的性质设置成为“不计价”仓库。如此,在计算材料单位成本的时候,就不会把这些材料考虑进去;在计算企业仓库库存金额的时候,也不会考虑这些仓库的影响。 错误三:呆滞料跟普通材料放在同一个仓库 在生产型企业中,或多或少都有一些呆滞料。这些料,该如何管理呢? 一是这些材料能不能跟他们的原材料一视同仁呢?当然不能。有些呆滞料可能质量等方面都已经跟新购买的材料不能比了;有些是材料不符合环保规定,等等。这些材料若跟新购进的材料放在同一个仓库中管理,无论是否采取系统管理,都迟早会出现问题的。 二是呆滞料的价值问题。若呆滞料仍然按刚购买进来的价格计算其库存金额,则企业的存货库存水平就会迟迟居高不下。 这对实际管理是非常不利的。因为企业可能每月都要评估当月的存货水平,来判断库存管理是否合理,管理效率高不高。若存在较多的呆滞品,则显然最后的结果不一定准确, 另外,企业在实际管理中,对于呆滞品还会采取一些激励措施。若生产计划人员消化多少呆滞品,就给予多少奖励等等。 当然是在质量等符合规定的基础之上。若我们不把呆滞料跟普通料区分开来的话,则系统就很难统计,当月呆滞料库存到底减少了多少。这个统计工作需要人工完成了。 可见,呆滞料从其实用性还是价值上来看,都与普通的原材料有比较大的区别;而且,出于管理的需要,也非常有必要进行专门的管理。 遇到这种情况,一般建议,为呆滞料专门建立一个呆滞料仓库管理,而且,一般来说,该呆滞料仓库中的库存数量,一般是不能作为材料需求计划计算的依据。

  • 补货与拣货的操作要点
    2019-01-07

    在仓储流程中,补货及拣货作业是必不可少的一部分,也是对操作要求很高的一部分。那么补货及拣货作业的概 念是什么?又有哪些操作方式呢? 什么是补货作业: 补货作业是将货物从仓库保管区域搬运到拣货区的工作,内容包括:确定所需补充的货物,领取商品,做好上架 前的各种打理、准备工作,补货上架。 补货作业有哪些方式: 1.整箱补货 由货架保管区补货到流动货架的拣货区。这种补货方式的保管区为料架储放区。拣货员拣货之后把货物放入输送 机并运到发货区,当存货低于设定标准时,则进行补货作业。这种补货方式由作业员到货架保管区取货,用手推 车载箱至拣货区。较适合于体积小且少量多样出货的货品。 2.托盘补货 这种补货方式是以托盘为单位进行补货。托盘由地板堆放保管区运到地板堆放动管区,拣货时把托盘上的货箱置 于中央输送机送到发货区。 当存货量低于设定标难时,立即补货,使用堆垛机把托盘由保管区运到拣货动管区,也可把托盘运到货架动管区 进行补货。这种补货方式适合于体积大或出货量多的货品。 3.货架上层到货架下层的补货方式 此种补贷方式保管区与动管区属于同一货架,也就是将同一货架上的中下层作为动管区,上层作为保管区,而进 货时则将动管区放不下的多余货箱放到上层保管区。当动管区的存货低于设定标难时,利用堆垛机将上层保管区 的货物搬至下层动管区。这种补货方式适合于体积不大、存货量不高,且多为中小量出货的货物。 什么是拣货作业: 拣货作业是依据顾客的订货要求或配送中心的送货计划,尽可能迅速、准确地将商品从其储位或其他区域拣取出 来,并按一定的方式进行分类、集中、等待配装送货的作业流程。 拣货作业的主要方法有哪些: 1.单一拣取 单一拣取的几种方式: 结合分区策略具体又可以分为单人拣取、分区接力拣取和分区汇总拣取几种方式。 单人拣取时可以一张订单由一个人从头到尾负责到底。此种拣货方式的拣货单,只需将订单资料转为拣货需求资 料即可。 分区接力拣取是将存储或拣货区划分成几个区域,一张订单由各区人员采取前后接力方式合力完成。 分区汇总拣取是将存储区或拣货区划分成几个区域,将一张订单拆成各区域所需的拣货单,再将各区域所拣取的 商品汇集一起。 单一拣取的特点: 一般来讲,单一拣取的准确度较高,很少发生货差,并且机动灵活。这种方法可以根据用户要求调整拣货的先后 次序;对于紧急需求,可以集中力量快速拣取;对机械化、自动化没有严格要求;一张货单拣取完毕后,货物便 配置齐备,配货作业与拣货作业同时完成,简化了作业程序,有利于提高作业效率。 单一拣取的主要适用范围: 在以下情况下,单一拣取方式比较适用。 •用户不稳定,波动较大。 •用户需求种类不多。 •用户之间需求差异较大,配送时间要求不一。 2.批量拣取 批量拣取是将数张订单汇总成一批,再将各订单相同的商品订购数量加总起来,一起拣取处理。 批量拣取的分批方式: 批量拣取的分批方式主要有下述几种: •按拣货单位分批,也就是将同一种拣货单位的品种汇总一起处理。 •按配送区域路径分批,也就是将同一配送区域路径的订单汇总一起处理。 •按流通加工需求分批,将需加工处理或需相同流通加工处理的订单汇总一起处理。 •按车辆需求分批,也就是如果配送商品需特殊的配送车辆(如低温车、冷冻、冷藏车),或客户所在地需特殊类 型车辆者可汇总合并处理。 批量拣取的特点: 与单一拣取相比,批量拣取由于将备用户的需求集中起来进行掠取,所以有利于进行拣取路线规划,减少不必要 的重复行走。但其计划性较强,规划难度较大,容易发生错误。 批量拣取的适用范围: 批量拣取比较适合用户稳定而且用户数量较多的专业性配送中心,需求数量可以有差异,配送时间要求也不太严 格,但品种共性要求如上。

  • 自动化立体仓库真的比人工便宜吗
    2019-01-07

    自动化立体仓库的产生和发展是第二次世界大战之后生产和技术发展的结果。50年代初,美国出现了采用桥式堆垛起重机的高架仓库;50年代末60年代初出现了司机操作的巷道式堆垛起重机高架仓库;1963年美国率先在高架仓库中采用计算机控制技术,建立了第一座计算机控制的高架仓库。此后,自动化高架仓库在美国和欧洲得到迅速发展,并形成了专门的学科。60年代中期,日本开始兴建高架仓库,并且发展速度越来越快,成为当今世界上拥有自动化高架仓库最多的国家之一。 哪些因素在影响仓库自动化的实施? 影响仓库自动化实施的因素可以归纳为以下9点: 1.人工和自动化哪一个成本更低直接影响是否实施自动化。 人工成本相对较低,设备投资金额巨大,投资者更愿意以低投资获取高收益。去年高呼全面启动机器人代替人工制造的富士康也暂停了“机器人军队编制计划”。 2.公司规模和仓储量支撑企业是否选择自动化。 公司规模和仓储量若达不到一定程度,大量购买自动化设备和配备专业管理人员将会导致投资浪费;所以诸如耐克、沃尔玛等市场占有较大且经营稳定的企业来说,自动化是相对较优的选择。 3.公司管理层的经验、意识决定公司仓库自动化的走向。 如果公司管理层没有对自动化带来的优势有全面的了解和掌握,很难推动自动化在公司内部实施;尤其对于制造型企业来说,主要的作业地方在产线,仓库(原材料仓,成品仓)通常得到的关注度不高,即使关注,一般也是以加快周转,压缩面积为方向,自动化投入的必要性自然没有摆上优先级。 4.行业特点同样直接影响自动化的实施。 比如烟草、酒类、饮料、医药、汽车、服装等行业,包装比较单一或标准、消费量巨大的快消品或单个成品附加值较高实行自动化带来的收益更大,小批量多品种、包装大小不规则等定制类的产品更适合用人工化操作。 5.未来的不确定性左右自动化的是否能够付诸实施。 自动化设备属于固定资产,投资巨大,若对未来预测不准,仓储单量下滑,必然造成项目投资浪费,仓储单量上升,设备规模太小又满足不了需要,直接面对更大的一笔自动化扩容支出;相对于人工可以召之即来,挥之即去的灵活性来说,优势并不明显。 6.公司内部各运作系统是否有能力匹配影响自动化顺利实施。 订单系统,库存管理系统,输送系统,叉车导航系统等等及其数据交换网络连接,包括信号强度(尤其在压力下)是否能一直保持实时透明度,以及应急预案。是否能在目前的生产环境和要求中战略性地预见未来长期的环境模式和策略,输送系统承重/尺码的容忍度,逆向物流的处理,系统的升级空间等等,都很考验设计者和实施者。 有人曾参观过一家采用AS/RS的民企物流中心,这套设备几千万,老总在用模拟视频给你播放介绍自己仓储中心自动化程度,感觉就企业“不差钱,相当有钱。”但走一圈下来,实际很不一样,设备确实很先进,拣货自动而迅速,对于需要拆箱的散货,工人和设备配合得也不错,但是货运公司的货车跟不上,出货也很少,拣好的货物在出货区堆积如山,设备不得不停下来,工人也只能在边聊天边等着装车,所以不能让自动化设备在仓库某一个节拍上异军突起,整个仓库的节奏平衡也很重要。 7.设施设备管理能力及供应商的管理能力同样影响自动化是否顺利实施。 比如响应时间,服务成本,协调配合度。越是自动库,潜在瓶颈会越多,与通常只需要建造厂商的定期维修相比,日常预防措施和测试就成了必备的功课,目前国内此类服务供应商的能力和可选择范围也会成为一个挑战。 8.人员的培训,维护和纪律执行同样是自动化必须面对的挑战。 自动化是一把双刃剑:一方面要求经培训的熟手来操作,另一方面却要求人作重复的机械式动作,要求人在操作时有如机器一般纹丝不差的频率,幅度,以现在90后劳动力大军的特性来看,寻找合适的运作团队是管理者的一大挑战。 9.对安全的认知程度也在影响自动化的进程。 欧美成熟老牌企业认为“安全”在仓储中心永远是第一需要考虑的。国内一些欧美企业,即使计算出来的投资回报率很难看,一些跨国企业在中国成立仓储中心,无论从设计还是运行多少会带上国外总部的仓库影子,参考其全球仓储中心的设计标准及要求,比如NIKE在太仓的物流中心设计中按照LEED绿色标准设计的,也获得了铂金认证,投资回报率在安全面前“退居二线”。 自动化立体仓库完美无缺? 自动化立体仓库的优点 1.由于能充分利用仓库的垂直空间,其单位面积存储量远远大于普通的单层仓库(一般是单层仓库的4-7倍)。目前,世界上最高的立体仓库可达40多米,容量多达30万个货位。 2.仓库作业全部实现机械化和自动化,一方面能大大节省人力,减少劳动力费用的支出,另一方面能大大提高作业效率。 3.采用计算机进行仓储管理,可以方便地做到"先进先出",并可防止货物自然老化、变质、生锈,也能避免货物的丢失。 4.货位集中,便于控制与管理,特别是使用电子计算机,不但能够实现作业的自动控制,而且能够进行信息处理。 5.能更好地适应黑暗、低温、有毒等特殊环境的要求。例如,胶片厂把胶片卷轴存放在自动化立体仓库里,在完全黑暗的条件下,通过计算机控制可以实现胶片卷轴的自动出入库。 6.采用托盘或货箱存储货物,货物的破损率显著降低。 自动化立体仓库的缺点 1.由于自动化立体仓库的结构比较复杂,配套设备也比较多,所以需要的基建和设备的投资也比较大。 2.货架安装精度要求高,施工比较困难,而且工期相应较长。 3.存储弹性小,难以应付高峰的需求。难以应付包装多类型的仓储需求。 4.对可存储的货物品种有一定限制,需要单独设立存储系统用于存放长、大、笨重的货物以及要求特殊保管条件的货物。 5.自动化立体仓库的高架吊车、自动控制系统等都是技术含量极高的设备,维护要求高,因此必须依赖供应商,以便在系统出现故障时能得到及时的技术援助。这就增强了对供应商的依赖性。 6.对建库前的工艺设计要求高,在投产使用时要严格按照工艺作业。 7.过度依赖自动化也会有很大的风险,比如当意外停电,夏季限电,或者系统意外当机的时候怎么办? 总结:我的公司该不该实施自动化? “自动化与人工的选择没有一个绝对标准的答案,因地制宜,适合自己的公司就好。”毫无疑问,在人工成本逐渐上涨的中国,自动化是个必然的趋势,虽然它可能导致一些人的失业,但不是每个行业和每个企业的趋势,这和经济发展程度、行业成熟度和行业消费稳定性、公司战略和管理、公司管理层意识等有着密切的关系。 自动化也并不意味着必须用设施设备完全来替代人工,信息和流程的优化就大有作为,投入也比较少,比如原材料仓库的摆放是按产品系列的,而不是按物料类型,在此基础上再考虑自动化和人工结合,应该更合适。

  • 中大型企业如何提升仓库管理效率
    2019-01-07

    针对大中型企业的实际情况而言,仓储要求更为复杂、精细,比传统简单、静态的仓储管理已无法保证企业各种资源的高效利用。复杂、多样的仓库作业和库存控制作业仅靠人工记忆和手工录入,不但费时费力,而且容易出错,给企业带来巨大损失。大中型企业仓库如何管理仓库库存效果最佳? 一、企业仓库管理系统(WMS)的运用 企业仓库管理系统是通过入库业务,出库业务、仓库调拨、库存调拨和虚仓管理等功能,综合批次管理、物料对应、库存盘点、质检管理、虚仓管理和即时库存管理等功能的管理系统,有效控制并跟踪仓库业务的物流和成本管理全过程,实现完善的企业仓储信息管理。同时引入条形码管理系统,去掉了手工书写票据和送到机房输入的步骤,解决库房信息陈旧滞后的弊病。条码技术与信息技术的结合帮助企业合理有效地利用仓库空间,以快速、准确、低成本的方式为客户提供最好的服务。 二、企业仓库管理“5S现场管理” “5S现场管理”最早来源于日本丰田汽车公司的管理实践中总结出来的宝贵经验,它可以使企业的生产环境得到极大地改善,是企业走上成功之路的重要手段。「5S」塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化,创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,也是其他管理活动有效开展的基石之一,现已逐渐被各国的管理界所认识。 三、企业仓库管理ABC分类管理 ABC分类管理就是将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存(A类),一般重要的库存(B类)和不重要的库存(C类)三个等级,然后针对不同等级分别进行管理与控制的方法。 四、企业仓库管理定期订货法 定量订货法是指当库存量下降到预定的最低库存数量(订货点)时,按规定数量(一般以经济批量EOQ为标准)进行订货补充的一种库存管理方式。而定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充库存的一种管理方法。 五、企业仓库管理关键因素分析法 关键因素分析法,其基本思想是把存货按照关键性分成3~5类,例如: 最高优先级这是经营的关键性物资,不允许缺货。 较高优先级这是指经营活动中的基础性物资,但允许偶尔缺货。 中等优先级达多属于比较重要的物资,允许合理范围内的缺货。 较低优先级经营中需用这些物资,但可替代性高,允许缺货。 六、企业仓库管理零库存思想 零库存思想:实现零库存的根本途径就是实施准时化作业,如准时化采购、准时化生产、准时化配送、准时化销售等。准时化的思想就是只在需要的时候把需要的品种和数量送到需要的地点。在我国,库存成本对物流成本的影响很大,要控制总成本,就要加强库存管理,加快库存周转,压缩平均库存量。但是企业也不能盲目压缩库存量。 七、企业仓库管理联合库存管理 联合库存管理是基于物流协调中心的库存管理方法。它能有效改善供应链系统中出现的牛鞭效应现象,减少不必要的库存,提高供应链的同步化程度,进而优化供应链的整体运作性能。强调供应链各节点企业共同参与、制定库存管理计划,各节点企业在共同的协议框架下都从相互之间的协调性考虑,供应链备节点之间对需求的预期保持一致,从而消除了需求变异放大现象。任何相邻节点企业需求的确定都是供需双方协调的结果。 八、供应商管理用户库存 供应商管理用户库存:这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式,体现了供应链的集成化管理思想,适应市场变化的要求,是一种新的有代表性库存管理思想。 供应商管理库存是供应商等上游企业基于其下游客户的生产经营、库存信息,对下游客户的库存进行管理与控制,可以缓解和抑制「牛鞭效应」,能够突破传统的条块分割的库存管理模式,以系统的,集成的管理思想进行库存管理,使供应链系统能够获得同步化的运作。

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